熱擠壓模具在高溫高壓下作業，并承受周期載荷的作用，工作條件和環境十分惡劣，因此對模具材料的性能要求相當高。制造模具的材料應具有良好的熱穩定性、熱疲勞性、熱耐磨性和足夠的韌性。目前國內常采用的模具鋼有4Cr5MoSiV1、H13和3Cr2W8V。3Cr2W8V的韌性低，疲勞強度不高，即使采用高溫淬火等工藝處理也不能滿足要求，模具的早期失效比較嚴重。

    新型鋼種4Cr5MoSiV1、H13具有良好的淬透性，熱強性、耐磨性和塑性，較高的耐沖擊性及耐冷熱疲勞性，熱處理變形小，抗裂紋擴展性好，能改善擠壓型材的表面粗糙度，易修模，高溫綜合性能良好。其組織中含有較多的鉻、鉬元素，氮化處理時能生成豐富且穩定的氧化物并彌散分布，因此逐漸取代了3Cr2W8V，成為擠壓模具的首選模具鋼材材料。實踐數據也證明，用4Cr5MoSiV1和3Cr2W8V制造同種模具，4Cr5MoSiV1的壽命比3Cr2W8V的壽命高3~5倍，已成為標準模具用材。當然，模具材料的選擇也是一個很復雜的問題，涉及面積很廣，只有將研制新材料、提高模具鋼材材料本身質量與研究新型熱處理工藝和表面強化處理工藝有機結合起來，才是提高模具壽命的有效途徑。